友发螺旋管的挤压成型工艺是其生产流程中的关键环节，以下为具体介绍：

　　一、挤压成型工艺概述

　　友发螺旋管的挤压成型主要采用螺旋成型技术，通过多道轧辊滚压将带钢逐渐卷起，形成有开口间隙的圆形管坯。该工艺通过调整挤压辊的压下量，使焊缝间隙控制在1-3mm，并确保焊口两端齐平，为后续焊接提供稳定的基础。

　　二、工艺流程

　　原材料准备

　　选用表面平整、无裂缝、无皱褶等缺陷的钢板，厚度一般在2-12mm之间。

　　带钢预处理

　　带钢经过矫平、剪边、刨边、表面清理输送和予弯边处理，确保带钢的平整度和边缘质量。

　　螺旋成型

　　将预处理后的带钢送入焊管机组，通过多道轧辊滚压，带钢逐渐卷起，形成圆形管坯。此过程采用冷轧或热轧方法，根据不同要求选择合适的加工方式。

　　焊接

　　采用高频焊接或埋弧焊接技术，确保焊接牢固，焊缝平整。友发螺旋管主要采用自动双丝双面埋弧焊工艺，焊接质量高，焊缝强度和致密性优异。

　　成型与修整

　　通过三辊式或四辊式辊压机对焊接后的螺旋钢管进行成型，使其外径、壁厚等尺寸达到要求。最后对管端进行切割、修边等处理，确保螺旋钢管的质量达到标准。

　　三、关键设备与技术

　　成型装置

　　友发螺旋管的挤压成型装置包括底座、放料机构、立板、裁剪机构和焊接机构。立板上设有矫平辊，通过调整矫平辊的间距，可矫平不同厚度的钢板，适用范围广。

　　自动化控制

　　成型过程中采用先进的自动化控制系统，确保挤压辊的压下量、焊缝间隙等参数精确控制，提高生产效率和产品质量。

　　四、工艺优势

　　高效生产

　　螺旋成型工艺可利用较窄的钢带生产大直径钢管，提高材料利用率，降低生产成本。

　　质量稳定

　　通过精确控制挤压辊的压下量和焊缝间隙，确保螺旋钢管的尺寸精度和焊接质量。

　　灵活性强

　　可根据不同需求调整生产工艺参数，生产不同规格和材质的螺旋钢管，满足市场多样化需求。

　　五、应用领域

　　友发螺旋管广泛应用于自来水工程、石化工业、化学工业、电力工业、农业灌溉、城市建设等领域，是我国开发的二十个重点产品之一。其优异的力学性能和耐腐蚀性能，使其在各类工程项目中表现出色。